優(yōu)質(zhì)的線束在汽車電氣性能連接和自動駕駛應(yīng)用中必不可少，從發(fā)動機控制、電池管理、電驅(qū)、電控到駕駛輔助系統(tǒng)，再到多媒體中心，線束已成為車輛能效和安全的關(guān)鍵。

隨著自動駕駛汽車成為主流，無論是個體部件還是連接它們的線束，出現(xiàn)故障都是零容忍的。在這方面，質(zhì)量特性要求也將大幅增加。線束系統(tǒng)中的斷線或不可靠連接可能意味著生命與財產(chǎn)安全。線束的品質(zhì)從產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃、失效模式分析、量測系統(tǒng)分析、生產(chǎn)件批準、統(tǒng)計過程控制，結(jié)合品質(zhì)系統(tǒng)評鑒，需要層層落實。因此，線束產(chǎn)品所表現(xiàn)的每一處細節(jié)要求，都至關(guān)重要。

汽車線束的生產(chǎn)多屬于勞動密集型，手工勞動占到成本極大比重，由于手工勞動或多或少存在誤差，質(zhì)量預(yù)控機制是制造過程中的一個關(guān)鍵因素，而可追溯性系統(tǒng)是在發(fā)生質(zhì)量事故甚至于召回時，尋找故障根本原因和影響范圍劃定的重要依據(jù)。

汽車行業(yè)是卓爾科技產(chǎn)品應(yīng)用的一個重要領(lǐng)域，經(jīng)過與國內(nèi)外知名汽車廠商的長期合作，積累了豐富的制造經(jīng)驗。既能提供高質(zhì)量，柔性和靈活性兼具的小批量生產(chǎn)，也能滿足大規(guī)模的出貨需求，且不會降低既定的品質(zhì)要求。

定制化設(shè)計和標準化系統(tǒng)

整個過程從線束的設(shè)計和開發(fā)開始。一般來說，卓爾科技將會參與到客戶的車載配線系統(tǒng)的模型、圖紙設(shè)計中去，針對所有可能的線束，以及不同的車型作出專業(yè)性建議。待圖紙確定后，卓爾科技的工程師們使用此圖紙創(chuàng)建生產(chǎn)圖紙、加工參數(shù)、控制計劃、材料清單、生產(chǎn)工藝和相應(yīng)的部件列表，并依據(jù)需求調(diào)整相應(yīng)的計劃。

與以往一樣，當涉及手工時，特別是如果必須在時間壓力下進行這些工作時，錯誤率會增加，所以使用ERP軟件控制計劃系統(tǒng)是有意義的。在ERP系統(tǒng)中，線束項目組可以使用藍圖來確定生產(chǎn)計劃的規(guī)則。該系統(tǒng)以這些規(guī)則為基礎(chǔ)，解讀和分析汽車客戶的圖紙，生成生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括工作計劃和零部件清單，還可以根據(jù)具體的交貨計劃計算生產(chǎn)周期。除了大大節(jié)省工作時間外，還消除了人工故障來源，確保了實施程序的標準化，使得線束品質(zhì)得到了很大的保障。

規(guī)范化生產(chǎn)

線束生產(chǎn)一般分三個階段：裁線壓接、預(yù)裝和總裝。

線材加工在切割領(lǐng)域是高度自動化的。自動化機器首先將線切割到確定的長度，然后剝皮，打端子。更復(fù)雜的機器可以執(zhí)行額外的工藝步驟，如絞線等。用這種方式生產(chǎn)的電線被分組成束，并可供下一個生產(chǎn)步驟使用。

線材加工在切割領(lǐng)域是高度自動化的。自動化機器首先將線切割到確定的長度，然后剝皮，打端子。更復(fù)雜的機器可以執(zhí)行額外的工藝步驟，如絞線等。用這種方式生產(chǎn)的電線被分組成束，并可供下一個生產(chǎn)步驟使用。

裁線壓接后的生產(chǎn)階段是高度手動的預(yù)裝配階段。編制預(yù)裝工藝操作說明書，為了提高總裝效率，復(fù)雜的線束要設(shè)置預(yù)裝工位，預(yù)裝工藝及工裝的合理性、便捷性，以及是否符合人體工學、具備防呆特性與否，均直接影響到后續(xù)總裝配的效率。如果預(yù)裝部分裝配的偏少或者裝配的導線路徑不合理會加大總裝配人員的工作量、放慢流水線的速度，所以工程工藝人員要不斷在現(xiàn)場改進、總結(jié)，才能編制出合理的生產(chǎn)工藝，并制作出工裝。

總裝環(huán)節(jié)，同樣是一個高度手工的過程，根據(jù)產(chǎn)品開發(fā)部門設(shè)計的裝配總圖，結(jié)合工裝設(shè)備、物料規(guī)格尺寸以及其他細微的工作，以提高裝配效率。由于線束通常是根據(jù)客戶的具體車型裝配要求生產(chǎn)的，工作步驟可能因線束構(gòu)成而異。為了做到工位平衡，工作人員必須對每個操作了然于胸，并現(xiàn)場測算工時，平衡裝配工藝。因此，很有可能會出現(xiàn)錯誤，這對質(zhì)量保證是一個額外的挑戰(zhàn)。

總而言之，汽車線束在車內(nèi)電子技術(shù)含量和質(zhì)量飛速提升的過程中，逐漸成為評價汽車性能的一項重要指標。為此，卓爾科技非常重視對所有員工的培訓和作業(yè)指導，對于不同的生產(chǎn)工序，制定相應(yīng)的標準化操作規(guī)范，如專業(yè)的生產(chǎn)作業(yè)指導書、設(shè)備調(diào)試作業(yè)指導書、質(zhì)量判定作業(yè)指導書等，結(jié)合生產(chǎn)制程、質(zhì)量檢驗、設(shè)備維護、過程巡查等記錄，確保每一條線束生產(chǎn)過程中的機器、員工、工具、物料、量具、工裝、環(huán)境都可追蹤，同時確保任何存在瑕疵的產(chǎn)品都能被隔離開來，任何產(chǎn)品責任問題都可以迅速得到澄清。

品質(zhì)檢驗

為了保證線束質(zhì)量，每一根線束制造完畢都要進行綜合電氣性能和外觀尺寸檢查。綜合電氣性能檢查是將線束各護套和插接件，和檢測設(shè)備進行插接連接測試，如有問題，檢測人員會根據(jù)設(shè)備提示，進行隔離，以保證流出產(chǎn)品全部合格；

外觀尺寸檢查一般放在通電檢查之后，外觀檢查要從線束一端開始，須順著一個方向逐一檢查，避免遺漏。檢查每一個連接器中針腳是否有歪斜的，有不平齊的，線束粗纏和密纏是否合格，防水栓是否有脫落的，是否裝配到位，卡扣是否有松動。一旦發(fā)現(xiàn)不合格，需對不合格處貼上標識、寫上不合格現(xiàn)象、隔離至不合格品區(qū)域，待分析、總結(jié)后做出改進。

最后要進行的是尺寸檢查。尺寸檢查主要是將線束放置在檢具和工裝上，對線束進行定位，檢查各卡子位置是否在規(guī)定范圍內(nèi)，線束長度是否符合要求，各分支長度是否符合要求。檢查合格后，貼合格標簽，進行裝箱入庫。

汽車線束設(shè)計對整車來說非常關(guān)鍵，卓爾科技深耕汽車線束領(lǐng)域多年——控制每一道工序質(zhì)量，確保批量生產(chǎn)的線束質(zhì)量穩(wěn)定可靠，對卓爾科技來說意義重大。接下來，卓爾科技將繼續(xù)致力于汽車線束，探索出更多線束質(zhì)量控制方法，提高線束的質(zhì)量。